宝马集团日前在其仓库测试一款自动化推车，预计每年将为该集团每车节省5%的成本，省下成本将用于技术研发及生产力提升。
这一项目于本月在宝马位于德国Wackersdorf的物流中心进行，该自动化“搬运车”仅为手提箱大小，且具备自动化驱动，其可自行找到所需的零部件集装箱、滑入集装箱底部，然后将其托运至集装区域。
宝马生产总监Oliver Zipse接受采访时表示，这一自动化系统使得反应时间更短，存货流转速度加快，较当前的人工操作更为省钱，“如果我们未能将确切的零部件放在指定的位置，整个生产线就会被打乱，零部件摆放的到处都是。”
自动化推车由宝马集团内部自主研发，或经过6个月的试验之后推广至其它仓库。宝马希望在接下来的一年里节省数亿欧元的成本，用于自动驾驶及其它技术的研发工作，这一自动化推车项目仅为其成本削减措施的一部分。
宝马CEO 哈拉尔德·克鲁格（Harald Krueger）上周在新战略展示会上指出，对于集团未来的投资，精简运作势在必行。
目标：单车生产时间30小时
装配线已经经历了急剧的打磨，为提高生产力，零部件输送成为为数不多的可攻克领域之一。然而因为各工厂经常在同一生产线上组装不同车型，同时为吸引现代消费，车企为消费者们提供了更多定制化选择，提升零部件输送效率也越来越复杂。
Oliver Zipse透露，自动化推车项目的目的在于使平均每车生产时间减少至30小时，宝马离这一目标已经“不远”了，然而其拒绝透露当前每车工作效率。
据悉，宝马的竞争对手梅赛德斯-奔驰2005年平均每车生产时间为61小时。
